在機械制造與維修領(lǐng)域，零部件的去污及除銹是保障設(shè)備性能、延長使用壽命及確保后續(xù)加工質(zhì)量的關(guān)鍵預處理工序。隨著工業(yè)技術(shù)的進步，相關(guān)技術(shù)已從傳統(tǒng)物理方法發(fā)展到結(jié)合化學與高新技術(shù)的綜合處理方案。
一、 常見污染物與銹蝕類型
零部件在加工、儲存或使用過程中，主要污染物包括油脂（切削液、潤滑油、防銹油）、粉塵、金屬碎屑、舊漆層等。銹蝕則主要為鐵基材料遇水和氧氣產(chǎn)生的電化學腐蝕產(chǎn)物——鐵銹（Fe?O?·xH?O等），其形態(tài)從表面浮銹到深層點蝕不等，處理難度各異。
二、 主要去污及除銹方法
1. 機械物理法：
* 噴砂/噴丸處理：利用壓縮空氣將砂粒（石英砂、鋼丸、玻璃珠等）高速噴射至零件表面，高效清除厚重銹層、氧化皮及舊漆，同時能產(chǎn)生一定的表面粗糙度，利于后續(xù)涂層附著。適用于大型、厚重件，但需控制粉塵和介質(zhì)殘留。
- 打磨與拋光：使用角磨機、砂紙、鋼絲輪等工具進行手工或機械打磨，適用于局部、精密或小型零件的處理，靈活但效率相對較低，且可能改變零件尺寸。
- 高壓水射流：利用極高壓力的水流（可加入細微磨料）沖擊表面，環(huán)保無塵，適合去除疏松污染物和銹層，但對設(shè)備要求高，且需注意后續(xù)防銹。
- 化學處理法：
- 堿性清洗：利用氫氧化鈉、碳酸鈉等堿性溶液的熱浸或噴淋，通過皂化反應(yīng)有效去除動植物油脂。是去除油污的主流工業(yè)方法。
- 酸性除銹（酸洗）：使用鹽酸、硫酸、磷酸或其混合溶液浸泡或涂刷。酸與金屬氧化物反應(yīng)生成可溶性鹽而被去除。其中，磷酸除銹后能在表面形成一層磷酸鹽保護膜（磷化），有一定防銹功能。需嚴格控制濃度、溫度和時間，并徹底中和、清洗以防“氫脆”和二次腐蝕。
- 溶劑清洗：使用有機溶劑（如汽油、煤油、專用氯化烴或氟化烴溶劑）溶解油脂。速度快，對金屬無腐蝕，但多數(shù)溶劑易燃、有毒，需在通風和防爆條件下操作。
- 乳化清洗：利用表面活性劑使油污乳化分散于水中，兼具溶劑和堿洗的優(yōu)點，較為環(huán)保安全。
- 新興技術(shù)與復合工藝：
- 超聲波清洗：將零件浸入清洗劑中，利用超聲波空化效應(yīng)產(chǎn)生的微射流和沖擊波，徹底清除復雜結(jié)構(gòu)、盲孔內(nèi)的污物，精度極高。
- 激光清洗：高能激光束使表面的銹層或污染物瞬間氣化或剝離，非接觸、精準可控、環(huán)保，適用于高附加值精密零件，但設(shè)備成本高。
- 生物除銹：利用某些微生物或其代謝產(chǎn)物溫和去除銹跡，尚處于研究與發(fā)展階段，具有環(huán)境友好潛力。
三、 工藝流程設(shè)計與管控要點
一個完整的預處理流程通常遵循：初步評估 → 預清洗（去除厚重油污）→ 主去污/除銹 → 多級漂洗 → 中和 → 干燥 → 防銹處理 → 檢驗。
關(guān)鍵管控點包括：
1. 零件材質(zhì)與狀態(tài)評估：不同材質(zhì)（鋼、鑄鐵、銅、鋁等）需選擇匹配的工藝，避免過腐蝕。鋁等兩性金屬慎用強堿強酸。
2. 工藝參數(shù)精確控制：尤其是化學法的濃度、溫度、時間，需通過試驗確定最優(yōu)值并嚴格監(jiān)控。
3. 清洗與干燥徹底性：任何化學殘留都是后續(xù)腐蝕的隱患。需采用多級逆流漂洗，并確保完全干燥（烘干、壓縮空氣吹干等）。
4. 即時防銹：處理后潔凈的金屬表面活性高，極易返銹。應(yīng)立即進行防銹處理，如涂防銹油、磷化、鈍化或進入下一道加工工序。
5. 環(huán)保與安全：廢液（酸、堿、重金屬離子）必須經(jīng)中和、沉淀等達標處理后排放。操作人員需配備防護服、眼鏡、手套及呼吸防護設(shè)備，工作場所通風良好。
四、 在零部件加工流程中的定位
去污除銹作為“承前啟后”的環(huán)節(jié)，其重要性體現(xiàn)在：
- 加工前：對于毛坯或庫存件，去除表面氧化皮和污物，為后續(xù)的車、銑、磨等切削加工提供清潔基準，保護刀具，保證測量精度。
- 工序間：防止上一道工序的切削液或油脂影響下一道的定位、焊接或裝配質(zhì)量。
- 最終加工后/裝配前：為電鍍、噴涂、發(fā)黑等最終表面處理創(chuàng)造完美基底，直接影響涂層結(jié)合力與外觀。
現(xiàn)代機械零件的去污除銹已不再是簡單的“打掃”，而是一門融合了材料學、化學與工藝管理的專業(yè)技術(shù)。科學選擇方法、精細控制流程，不僅能恢復零件表面狀態(tài)，更是提升整體加工質(zhì)量、實現(xiàn)設(shè)備可靠運行與長效服役的基礎(chǔ)保障。
